RE:FIBRE, no contexto da empresa esportiva PUMA, refere-se à sua tecnologia de reciclagem têxtil que utiliza poliéster reciclado para criar novas peças de roupa. Essa tecnologia, que envolve diferentes tipos de reciclagem, permite a criação de peças que podem ser recicladas diversas vezes sem perda de qualidade. 

Detalhes da RE:FIBRE:

• Reciclagem de Resíduos: A RE:FIBRE utiliza resíduos têxteis, como sobras de produção, peças com defeito e roupas usadas, como matéria-prima para a produção de poliéster reciclado. 

• Processos de Reciclagem: A tecnologia RE:FIBRE utiliza processos inovadores, como reciclagem química ou termomecânica, para transformar os resíduos em novos tecidos. 

• Circularidade: O objetivo da RE:FIBRE é reduzir o desperdício têxtil, diversificar as fontes de poliéster reciclado e promover um modelo de negócio mais circular. 

• Aplicação: A tecnologia RE:FIBRE é usada na produção de uma variedade de produtos PUMA, incluindo camisas de futebol, camisetas e outros itens de vestuário. 

• Expansão: A PUMA tem ampliado o uso da RE:FIBRE, incluindo a utilização da tecnologia em todas as réplicas de camisas de clubes e seleções de futebol patrocinados pela empresa. 

Em resumo, a RE:FIBRE é uma iniciativa da PUMA que visa a criação de produtos mais sustentáveis através da reciclagem de materiais têxteis, promovendo um ciclo mais circular e reduzindo o impacto ambiental. 

UTiecher e Gemini, 2025.

A Midea concentra seus esforços para fornecer produtos que minimizem o impacto ambiental. Para isto, investe continuamente em P&D, promovendo a inovação e a eficiência energética de seus produtos.

Durante os processos de fabricação também são desenvolvidas melhorias que tem como objetivo reduzir o consumo de energia e água, diminuir os resíduos e as emissões de carbono. Outro cuidado é minimizar o uso de recursos em toda a cadeia de suprimentos, incluindo aquisições e logísticas.

Em 1994, a Carrier produziu os primeiros sistemas de ar-condicionado a base de Hidrofluorcarboneto (HFC) do mundo. Este ar refrigerante ecológico reduz o impacto do efeito estufa em cerca de 80% em comparação com o Clorofluorcarboneto (CFC) até então utilizado. Por essa realização, a Carrier recebeu o prêmio Stratospheric Ozone Protection Award "Best of the Best", oferecido pela Agência de Proteção Ambiental (EPA) dos Estados Unidos.

O futuro tem muito menos fumaça e muito mais água! Pode acreditar. Existem, hoje, células de hidrogênio capazes de gerar energia em baterias muito mais limpas e eficientes. O Brasil tem produção nacional deste nobre produto. Para obtenção do hidrogênio existe um grande consumo de energia e, hoje, graças a energia limpa, renovável e barata isto é possível. 

Além da exportação, o hidrogênio verde pode ser utilizado de diversas formas no mercado interno do Brasil. Entre elas estão:

• Agroindústria: O hidrogênio verde pode ser utilizado na produção de fertilizantes ecológicos e na operação de equipamentos agrícolas, contribuindo para práticas mais sustentáveis.

• Mineração: A indústria de mineração está adotando o hidrogênio verde como uma alternativa para a redução das emissões de carbono provenientes de veículos e equipamentos pesados, melhorando a sustentabilidade das operações.

• Transporte: As células de combustível a hidrogênio estão sendo implementadas em veículos comerciais, incluindo ônibus, caminhões e trens, para reduzir as emissões de carbono e melhorar a qualidade do ar nas áreas urbanas.

Muitos projetos sairão do papel nos próximos anos e iremos estocar vento!

UTiecher, 2024.

Dayco inaugura fábrica de tensionadores, polias e dampers em Contagem

A Dayco Power Transmission, empresa do grupo norte-americano Mark IV Automotive - presente em 16 países com 19 fábricas, 20 instalações OEM, 17 instalações Aftermarket e faturamento de US$ 1.3 bilhões em 2009 -, inaugura em Contagem, MG, no próximo dia 17 (nov.), uma fábrica de tensionadores automáticos, polias e polias dampers de correias automotivas. Sua produção será totalmente destinada ao mercado OEM (montadoras).

Tendo a Fiat, Iveco, Ford, GM, Volkswagen, PSA (Citroën/Peugeot) e MAN como principais clientes, nesta planta foram investidos 6 milhões de reais em instalações e equipamentos. Ela funcionará em três turnos, com produção estimada em dois milhões de componentes/ano, entre tensionadores, polias e polias dampers.

A Dayco mineira já se encontra certificada pelo ISO TS16946 e ISO 14000. E, como faz desde 2007 em outras plantas, adotará o sistema de produção de peças Geomet – uma exigência das montadoras. Trata-se de um processo totalmente isento de cromo e de outros metais nocivos, como níquel, cádmio, chumbo e mercúrio.

Fonte: http://www.revistafator.com.br/ver_noticia.php?not=137217

UTiecher, 2010.